Por Vinícius Cherobino, do COMPUTERWORLD

Para conseguir reduzir o desperdício de insumos para a fabricação do cigarro e melhorar a assertividade das informações produtivas, além de otimizar o desempenho dos funcionários no chão de fábrica das duas unidades no Rio Grande do Sul e em Uberlândia, a Souza Cruz – empresa do grupo British American Tobaco – apostou em um projeto de três fases e com implementação de três anos, recebendo investimentos de 2,2 milhões de dólares com objetivo de criar um novo sistema de gestão de chão de fábrica e colocá-lo alimentando a solução SAP de recursos empresariais.

“O operário colocava, manualmente, as informações sobre a produção nas máquinas, sem padrões definidos e com muita chance de erro. Além disso, os sistemas estavam dispersos e não se conversavam”, relembra Vantuir Luis Swarowsky, analista sênior de negócios em TI da Souza Cruz. A empresa fechou acordo com a Neoris e SPI para garantir a implementação da solução Aprisco e a compatibilidade com o SAP.

Um dos problemas comuns, conta, estava nas falhas no rastreio das matérias-primas. Não existia um controle efetivo, por exemplo, para saber quais tipos de filtros e de quais lotes eles eram. “Com as fortes mudanças nas estratégias de marketing das empresas do setor, esse era um problema muito grande. Antes, produzíamos poucos modelos, mas isso mudou para uma segmentação inédita no mercado, com diversos sabores para cada marca”, comenta. Com o aumento de complexidade na produção, garante Vantuir, um melhor controle foi mandatório.

O novo sistema também foi importante para beneficiar os gerentes de produção. Antes, conta o analista, eles ficavam no meio do processo produtivo, sofrendo para reunir informações e verificar a correção dos dados. “Agora, eles podem atuar buscando a melhoria continua e a revisão dos processos produtivos”, relata. Para Vantuir, essa mudança somada à maior assertividade das informações sobre produção vão culminar em melhorias sensíveis na produtividade das duas fábricas da Souza Cruz.

A redução de custos com manutenção também foi sensível. Não é mais necessário que o operário diga quando uma máquina está com problemas, o processo todo acontece automatizado. “O diagnóstico de falhas é melhor, assim como o tempo de resposta”, define. A primeira fase do projeto, que já está operacional, cuidou dos setores de produção, qualidade e manutenção e custou 1,1 milhão de dólares. A segunda fase vai cuidar do processamento primário do tabaco para fumo, enquanto a fase três vai abordar as áreas de aromas e essências.

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No final, a nova estrutura tecnológica está sendo fundamental para eliminar os dois grandes sistemas legados para controle de produção, além de homogeneizar o sistema de controle de qualidade. “Caíram os custos com o legado, além de deixar o tempo de digitação dos operários no mínimo possível. O processo foi tão bem sucedido que está se tornando uma referência para ser replicado em outras fábricas pelo mundo”, comemora.